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 关于召开“中国粮油学会油脂分会第二十四届学术年会暨产…
降低溶剂损耗的措施
文章来源: 文章作者: 更新时间:2015-08-24 08:05:42 字体显示:【大】【中】【小】
在浸出法制油生产中,溶剂损耗是一个重要的问题,因为它不仅在加工成本中占有较大比重,更重要的是关系着工厂的安全及操作人员的健康,所以在油脂浸出生产中,千方百计减少溶剂损耗具有重要意义。
一、溶剂损耗的原因
在油脂浸出生产中,溶剂损耗可归纳为五个主要原因:
(1)设备、管道及阀门等不够严密,造成溶剂渗漏。
(2)吸收不完全,溶剂随废气排空。
(3)溶剂和水分离不清,溶剂随废水排走。
(4)烘干机加热面积不够,或操作不当,致使溶剂蒸汽在粕出口处逃逸,或溶剂被粕粒包裹而随粕带走。
(5)混合油蒸发或气提不完全,溶剂被毛油带走。
在这些损耗原因中以设备的渗漏为最严重,其次是在废气中的损失。
1设备渗漏。一般在系统正压操作时,设备的垫片间有渗漏,但操作者不易察觉,渗漏出溶剂蒸汽的密度允许值为1.38g/cm3,松的垫片或间隙中,假如内外压力差为2.54kpa,则渗漏出溶剂蒸汽约为42.48m3/min,假如缺口是0.65cm2,那就相当于漏出150Kg/d的液态溶剂。又如一台浸出器有20个视镜,其中间的摇手(擦去视镜内表面冷凝液使用)套若磨出了0.00254㎝的间隙。当压差为2.54kpa时,则漏去的溶剂等于510Kg/d。
②废气损失。通常,中小型工厂每小时的废气排出量为10m3~12 m3,较大的工厂则为20 m3。在25℃时,废气中的溶剂含量约为0.7kg/ m3,如果吸收不好,或没有吸收设备,则中小型油厂每天将损失溶剂220Kg~250Kg,而较大的油厂将损失330Kg~380Kg。
二、降低溶剂损耗的具体措施
针对上述溶剂损耗的各种原因,应采取相应的措施以降低溶剂损耗。
1.设备渗漏方面
设备、管道、阀门的渗漏,在浸出器和烘干机的进出料口均应装置封闭阀,以免溶剂的逃逸和空气混入。阀门管道的接头应该严密,若发现渗漏应立即检修。在试车前必须对管道、阀件等进行水压试验,或通蒸汽以检查漏气情况。
2.废水排出方面
加强吸收系统的操作管理,有些浸出油厂往往因吸收系统的操作不当而增加了溶剂损耗。因此,必须注意加强管理,一般应做好一下工作:
(1)经常检查吸收设备排出废气中的溶剂含量,发现问题及时解决。
(2)采用油吸收法时,应保持吸收用油的清洁,并根据使用情况规定调换周期,以保证具有良好的吸收效果。
(3)采用活性炭吸收法时,要注意活性炭的吸附效果。发现活性减退,吸附效果降低,可将其隔绝空气加热,使活性再生。如活性炭使用时间较长,吸收效果已不显著,则应调换。
(4)采用冷冻发时,应保持冷冻机的正常运转,使盐水能维持足够的低温,并保证盐水与尾气有良好接触,使尾气中的溶剂蒸汽能尽量冷凝回收。
3.废水排走方面
浸出车间每天从分水器排出的废水量较大,生产正常使,废水中也会有微量溶剂。一旦操作不当,水中溶剂的含量便会增多,损耗加大。为避免这种情况产生,可以采取一下措施:
(1)降低冷凝液温度。常用的6号溶剂油在水中有一定的溶解度,当温度稍高时,溶解度加大,所以必须降低冷凝液的温度。特别是来自烘干机(或浸出器)及气提塔的溶剂蒸汽经冷凝器冷凝的液体中带有较多水分,更应注意降低温度。其方法通常是在冷凝器下面界冷却器,使冷凝液降至30℃左右。
(2)防止冷凝液乳化。冷凝液中混有油和粕末时容易发生乳化,使溶剂与水分离不清而损失溶剂。一般可以采取下列三种措施防止乳化或破坏乳化液。
①在粕烘干(或蒸粕时),尽量防止粕末随蒸汽进入冷凝器,混入冷凝液。因此,在蒸粕操作时,开气不能太急,应逐渐增大,直接蒸汽喷入量也应适当控制。同时要做好粕末分离工作,尽量减少粕末进入冷凝液。
②混合油蒸发和气提时,防止液泛,避免油脂混入冷凝液。
③一旦形成了乳化液量,可立即加入部分盐水,破坏乳化,以降低废水中的溶剂含量。
(3)经常检查废水情况,对分水器分出的废水需通过水封池方能排入下水道。
4.粕带走方面
尽量防止粕带走溶剂,其措施如下:
(1)浸出车间应该经常检查烘干机出粕口气体的溶剂含量,发现问题及时调整操作。
(2)有条件时,应经常检查溶剂蒸汽出口压力,如压力升高,必然导致出粕口逃逸溶剂蒸汽。
5.毛油带走方面
应降低毛油中的溶剂含量,其措施有:
(1)混合油蒸发时,应进料均匀、温度稳定,尽可能提高混合油浓度,为气提创造条件。
(2)气提时使用的直接蒸汽最好时过热蒸汽,既有利于保持油温,又可避免造成乳化。
(3)气提设备最好进行减压操作,以尽量降低出油中的溶剂含量。

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